Позвоните нам, чтобы узнать больше:

+7 (495) 973-43-28/29

Комплексная поставка

комплектующих и оборудования

для промышленных предприятий

Я хочу найти:

Производство колбасных изделий из куриного фарша

Производство колбасных изделий из куриного фарша

ПРОИЗВОДСТВО КОЛБАСНЫХ ИЗДЕЛИЙ ИЗ КУРИНОГО ФАРША

        Из большого практического опыта производства колбас хорошо известна преобладающая роль мышечных белков в образовании структуры колбасного фарша.                Колбасу лучшего качества, с более плотной структурой получают при большем  содержании в рецептуре мышечной ткани. Добавление плазмы крови к фаршу также способствует образованию более прочной структуры колбасы. При этом образование пространственной структуры белками крови происходит независимо от гелеобразования миофибриллярных белков, так что оба процесса «суммируются», увеличивая плотность колбасного фарша. Примерно такое же действие оказывают соевые и молочные растворимые белки, причем препараты молочных белков способны стабилизировать жировые эмульсии, что также оказывает заметное действие на упрочнение структуры колбасы. Поэтому введение белковых препаратов в рецептуру колбас с птичьим мясом механической обвалки почти всегда способствует улучшению качества колбасы.

        В зарубежной практике при производстве колбасных изделий с мясом механической обвалки широко применяют вкусовые добавки, усиливающие аромат и вкус колбас. В нашей стране в промышленной практике производства колбасных изделий используют только мононатрийглютаминат, причем в документации на выработку колбас с мясом птицы механической обвалки использование препаратов не предусмотрено.

        Из пряностей в рецептуру колбас с мясом механической обвалки включаются черный, белый и душистый перец, мускатный орех, кардамон. В рецептуру зеленоградской и куриной пятигорской колбас включен чеснок, сильный специфический вкус и аромат которого отчетливо определяется при дегустации этих колбас, что недавно считалось недопустимым для колбас высших сортов.

            Вкусовые качества колбасы и ее структура во многом зависят от условий посола и созревания мяса в посоле. Во время созревания в посоле в мясе протекают глубокие изменения, оказывающие положительное влияние практически на все свойства колбасных изделий: образуются предшественники специфического вкуса, аромата и цвета колбасы, повышается экстрагируемость солерастворимых белков, что способствует образованию более прочной структуры фарша, увеличивается водосвязывающая и структурообразующая способность фарша.

             При добавлении к мясу поваренной соли увеличивается ионная сила жидкой фазы, вследствие чего некоторые солерастворимые белки (в том числе частично актомиозин) переходят в растворимую форму, существенно возрастает их гидрофильность. Во время выдержки в посоле происходит постепенная диффузия солераство-римых белков из миофибрилл через сарколемму в жидкую фазу фарша, повышаются липкость мяса и вязкость жидкой фазы. В хорошо выдержанном в посоле мясе выше доля миофибриллярных белков, находящихся в растворимом состоянии.

         Фосфаты вызывают диссоциацию актомиозина на актин и миозин и при посоле мяса с фосфатами, особенно при изготовлении колбасы из мороженого мяса; можно заметно повысить содержание растворимых белков в фарше, что, в свою очередь, улучшит условия структурообразования колбасы.

         На качество колбасы существенно влияет измельчение (куттерование) мяса — происходит частичное разрушение структуры фибрилл и сарколеммы мышечного волокна; миозин и актин уже не удерживаются в строго фиксированном положении, как в живом мускуле, а переходят в саркоплазматическую жидкость, омывающую фибриллы.                                           Особенно полное «освобождение» миозина и актина, т. е. переход этих белков из фиксированного состояния в структуре фибрилл в саркоплазматическую жидкость, происходит при тонком измельчении ткани, при ее гомогенизации. При разрушении компактной структуры фибрилл значительно повышается способность ее составных частей, и в первую очередь актина и миозина, связывать воду, чем и объясняется интенсивное набухание мышечной ткани при измельчении.

         При нагревании колбасного фарша с высоким содержанием растворимых белков видимого разделения воды и жира не происходит вследствие образования структурного белкового каркаса. Поэтому фарши с большим содержанием растворимых белков обычно образуют более плотную и упругую структуру, прочность которой определяется содержанием главным образом растворимых белков актомиозиновой фракции, которые обладают способностью образовывать прочные гели.

         Приготовление колбасного фарша с мясом птицы механической обвалки желательно проводить на скоростных машинах, обеспечивающих более тонкое измельчение мяса.        Техника куттерования примерно такая же, как и при приготовлении фарша обычных колбас, т. е. вначале куттеруют говядину, затем в куттер добавляют свинину и только в самом конце куттерования добавляют мясо механической обвалки. Температура фарша в конце куттерования в зависимости от типа куттера и его состояния (главным образом от заточки ножей) должна быть в пределах 12—18 °С. При более высокой температуре фарша вследствие плавления жира разрушается значительная часть жировых клеток, что может вызвать резкое снижение стабильности фарша. Консистенция колбасы, приготовленной из такого фарша («перекуттерованного»), получается мягкой, рыхлой; фарш плохо удерживает воду и жир, дает низкий выход готового продукта. При слишком низкой температуре фарша в конце куттерования обычно не обеспечивается достаточное измельчение мяса, полное освобождение миофибриллярных белков. Структура колбасы при этом также получается неплотной. Существенного улучшения качества готовой колбасы достигают при куттеровании фарша под вакуумом. Воздух, попадающий в фарш при обычном приготовлении колбасы, оказывает выраженное вредное действие на внешний вид (образование пор в фарше), вкус и цвет вареной колбасы. Вокруг включений воздуха в колбасе могут образоваться серые и серо-зеленые окружности, которые получаются вследствие окисления фарша и часто появляются в колбасах с мясом механической обвалки. При куттеровании под вакуумом фарш уплотняется, структура готовой колбасы на разрезе имеет более привлекательный вид. Вакуумированный фарш значительно лучше удерживает жир, так как в зоне, окружающей воздух в фарше обычного приготовления, концентрация белков повышается и эти белки после удаления воздуха участвуют в эмульгировании жира. Заметное улучшение цвета и вкуса колбасы достигается при вакуумировании фарша во время куттерования [от 21,3 103 Па до (0,9—0,5) 103 Па]. Фарш перемешивают и шприцуют так же, как и при изготовлении обычных колбас.

         Во время обжарки поверхностные слои фарша упрочняются. Поверхность батонов приобретает характерную буровато-красную окраску с золотистым оттенком. Колбаса имеет специфические запах и вкус коптильных веществ. Во время обжарки температура поверхности батонов повышается до 70—80 °С, а температура в центре батонов до 40—50 °С. Повышение температуры фарша во время обжарки приводит к ускорению физико-химических и микробиологических процессов, протекающих во время выдержки мяса в посоле. Эти процессы имеют существенное значение для образования красного цвета колбасы, особенно для колбас, изготавливаемых с мясом механической обвалки, качество которых нередко снижается из-за бледного цвета. Оптимальными условиями для образования характерного цвета колбасы являются температура в толще батона 25—35 °С и продолжительность ее воздействия 45— 90 мин. При более продолжительной обжарке возможны нежелательный рост микрофлоры и прокисание фарша, а при менее продолжительной после варки на разрезе в центре батона колбасы может остаться серое пятно.

        Образование характерного цвета колбасы имеет микробиологическую и чисто химическую природу. При правильно проведенной обжарке, когда обеспечивается нормальная жизнедеятельность микрофлоры, красная окраска развивается во время варки при температуре в центре батона 72°С. При неудовлетворительной обжарке красный цвет колбасы также может развиться, но при существенно более высокой температуре. Кроме того, при обжарке с поверхностных слоев батонов испаряется влага, соответственно в этих слоях повышается концентрация составных компонентов фарша, в том числе мышечных пигментов и нитрита. К тому же поверхностные слои нагреваются более сильно. Все это обеспечивает развитие более сильной окраски на поверхности колбасы.

        С физической стороны обжарка является диффузионным и тепловым процессом обработки колбас дымовоздушной смесью. Характер протекания этого процесса определяется температурно-влажностным режимом обработки, а также свойствами оболочки, которая должна обладать определенной прочностью, гигроскопичностью и проницаемостью для влаги и коптильных веществ. Влажность дымовоздушной смеси не должна превышать определенного предела, а скорость движения смеси и плотность дыма должны обеспечивать интенсивное и равномерное образование окраски поверхности батонов.

       Основное назначение варки колбасы — придание колбасному фаршу характерных вкусовых свойств вареного продукта и подавление присутствующей в нем вегетативной микрофлоры. Во время варки качественно изменяется структура фарша: утрачивается способность к течению, сильно уплотняется, принимает форму батона и хорошо сохраняет ее впоследствии. Во время варки в результате коагуляционных процессов в структуре фарша развиваются значительные напряжения, объем фарша увеличивается, плотно прилегая к оболочке. Давление фарша на оболочку достигает 0,3 МПа, поверхность батона становится гладкой, блестящей. Эти качественные изменения фарша наблюдаются уже во время обжарки колбасы и достигают оптимума при 65—70 °С.

       При нагреве колбасы до более высокой температуры, например до 80 °С, увеличение этих изменений не происходит, наоборот, отделяются влага и жир, консистенция колбасы может стать рыхлой. Несколько усиливается и запах колбасы, но заметнее это происходит при повышении температуры, например до 90 °С, когда потери воды и жира достигают больших размеров.

       При температуре в центре батонов 72 °С обеспечивается достаточно полное для промышленных условий отмирание вегетативной микрофлоры: общая бактериальная обсемененность фарша после варки снижается на несколько порядков. При нагревании до более высокой температуры санитарное состояние колбасы существенно не улучшается, так как споры отмирают при значительно более высокой температуре. Только при варке колбас, приготовленных с условно годным мясом, когда начальная бактериальная обсемененность сырья много выше или когда в колбасе заведомо присутствует патогенная микрофлора, режимы варки значительно усиливают.

При изготовлении колбас при обычных условиях повышение ее температуры выше 72 °С нежелательно.

      Сразу после варки колбасу охлаждают. При более быстром охлаждении санитарное состояние готовой колбасы выше. Быстрое охлаждение колбасы происходит при орошении холодной водой. При этом потери массы от испарения снижаются в среднем на 3 % по сравнению с охлаждением в воздухе.

 

 

Классификация мясных и мясосодержащих полуфабрикатов, термины и определения по ГОСТ Р 52675-2006

Полуфабрикаты подразделяются на:

 

- группы: мясные, мясосодержащие;

 

- виды: кусковые; рубленые; в тесте;

 

- подвиды: бескостные, мясокостные (кусковые полуфабрикаты); крупнокусковые, порционные, мелкокусковые (кусковые полуфабрикаты); фаршированные, нефаршированные; формованные, неформованные; панированные, непанированные; весовые, фасованные;

 

- категории: A, Б, В, Г, Д - мясные полуфабрикаты; B, Г, Д - мясосодержащие полуфабрикаты;

 

- по термическому состоянию: охлажденные, подмороженные, замороженные.-мясной полуфабрикат категории А: Мясной рубленый или кусковой полуфабрикат [полуфабрикат в тесте] с массовой долей мышечной ткани в рецептуре [в рецептуре начинки] 80,0 % и более.

 

- мясной полуфабрикат категории Б: Мясной рубленый или кусковой полуфабрикат [полуфабрикат в тесте] с массовой долей мышечной ткани в рецептуре [в рецептуре начинки] от 60,0 % до 80,0 %.

 

 - мясной [мясосодержащий] полуфабрикат категории В: Мясной [мясосодержащий] рубленый или кусковой полуфабрикат [полуфабрикат в тесте] с массовой долей мышечной ткани в рецептуре [в рецептуре начинки] от 40,0 % до 60,0 %.

 

 - мясной [мясосодержащий] полуфабрикат категории Г: Мясной [мясосодержащий] рубленый или кусковой полуфабрикат [полуфабрикат в тесте] с массовой долей мышечной ткани в рецептуре [в рецептуре начинки] от 20,0 % до 40,0 %.

 

- мясной [мясосодержащий] полуфабрикат категории Д: Мясной [мясосодержащий] рубленый или кусковой полуфабрикат [полуфабрикат в тесте] с массовой долей мышечной ткани в рецептуре [в рецептуре начинки] менее 20,0 %.

 

 

 

- мясной [мясосодержащий] фасованный полуфабрикат. Мясной [мясосодержащий] полуфабрикат, формование, взвешивание и укладку которого в потребительскую упаковку осуществляют в процессе его изготовления.

 

- мясной [мясосодержащий] весовой полуфабрикат: Мясной [мясосодержащий] полуфаб-рикат, взвешивание и укладку которого в потребительскую упаковку осуществляют при реализации населению.

 

- мясной [мясосодержащий] охлажденный полуфабрикат: Мясной [мясосодержащий] полуфабрикат, реализуемый с температурой в толще продукта от минус 1 °С до плюс 6 °С.

 

- мясной [мясосодержащий] подмороженный полуфабрикат: Мясной [мясосодержащий] полуфабрикат, реализуемый с температурой в толще продукта от минус 1 °С до минус 5 °С.

 

- мясной [мясосодержащий] замороженный полуфабрикат: Мясной [мясосодер-жащий]полуфабрикат, реализуемый с температурой в толще продукта не выше минус 10 °С.

 

- группа: Полуфабрикаты, объединенные по массовой доле мясных ингредиентов в рецеп-туре.

 

- вид [подвид]: Полуфабрикаты, объединенные по технологии изготовления.

 

- категория: Полуфабрикаты, объединенные по массовой доле мышечной ткани в рецептуре.

 

 

 

        Полуфабрикаты: вредные или полезные? Полуфабрикаты снискали себе популярность у многих хозяек благодаря простоте и быстроте их приготовления. Ведь полуфабрикат - это уже почти готовый продукт. Часто его даже размораживать не надо. Достаточно отварить или пожарить и блюдо готово. Но насколько такое блюдо качественно? И насколько полуфабрикаты полезны для здоровья?

 

      Итак, вы неоднократно готовили полуфабрикаты - котлеты, блинчики, голубцы, пельмени, вареники, фаршированные перцы, - а теперь вдруг решили узнать: полезны ли они для вашего здоровья? Вопрос правильный, ведь хочется, чтобы приготовленное за несколько минут блюдо приносило не только облегчение от того, что помогло сэкономить час на приготовлении пищи, но и принесло пользу вашему здоровью и здоровью вашей семьи. Или, по крайней мере, не нанесло вред.

 

       Качество полуфабриката зависит от качества его ингредиентов и от условий перевозки и хранения. Это позволяет вам ещё в магазине определить, стоит покупать эти продукты, или нет.

 

         Обратите внимание на внешний вид полуфабриката и его упаковки. Если продукт деформирован, то наверняка он подвергался повторному замораживанию, что недопустимо. Например, популярные мороженные овощи и овощные смеси, должны быть "рассыпными", без всяких "комков" и "глыб". Пельмени и вареники темнеют после повторной заморозки и слипаются между собой. Котлеты, бифштексы и прочие биточки деформируются и тоже слипаются. В магазинах случается, что холодильники с полуфабрикатами отключают на некоторое время. Плюс, правила транспортировки частенько нарушаются (возят заморозку не в рефрижераторах, а в обычных фургонах). Это обязательно скажется на внешнем виде продукта.

 

         Не покупайте пельмени и вареники, тесто которых потрескалось. Растресканное тесто свидетельствует о плохом качестве полуфабриката. Полуфабрикаты из теста должны иметь как можно более жёлтый оттенок. Это означает, что в их тесте много яиц.

 

       Цена товара и марка производителя косвенно свидетельствуют о качестве полуфабриката. Ясно ведь, что килограмм хороших мясных котлет не может стоить намного дешевле, чем килограмм самого мяса? Однако, даже некачественные полуфабрикаты стоят не слишком дёшево... А если цена всё же подозрительно низка, значит вместо мяса, котлетки сделаны из сои. И это в лучшем случае! Сейчас даже крупные производители вместо мясного фарша используют смесь из перемолотых жилок, кожи и хрящиков, добавляя к ним костную муку и крахмал. Добавив в эту смесь специи, красители, ароматизаторы и усилитель вкуса, они добиваются вида и цвета итогового продукта, идентичному мясу. Это легальный способ производства пельменей и колбасы, потому как использование этих продуктов не запрещено. Правда, производитель должен соответствующим образом маркировать свой продукт. Поэтому, если вы покупали пельмени с говяжьим фаршем, а он явно не из говядины, то запомните этот продукт и никогда больше его не покупайте. И своим знакомым не советуйте!

 

        Главным в технологии приготовления является всё же не состав продукта, а технология его заморозки. Замораживание полуфабрикатов бывает двух видов: традиционное и шоковое.

 

      Традиционное замораживание проводят в три этапа. На первом этапе, продукт охлаждают при температуре -5 °С, затем повышением температуры переводят жидкость, содержащуюся в продукте, в более твёрдую фазу. На третьем этапе продукт подмораживают уже при температуре -18 °С.

 

"Шоковая" заморозка считается более лучшей. Она происходит при температуре -35 °С, и протекает очень быстро. Благодаря этому структура тканей, вкусовые качества и пищевая ценность свежезамороженных овощей, фруктов и ягод максимально сохраняются. Полуфабрикат, замороженный "шоковым" способом, по качеству гораздо выше своих "традиционных" аналогов. Соответственно, если покупаете полуфабрикаты, то лучше покупайте продукты именно шоковой заморозки.

 

       Но даже если вы выбрали полуфабрикаты из качественных продуктов, замороженных шоковым методом, то всё равно не застрахованы от того, что такая еда нанесёт вред вашему организму. Ведь почти все полуфабрикаты содержат много соли, специй и разных пищевых добавок. Кроме разного рода "синтетики" в таких продуктах часто содержатся наполнители из грибов, острых сыров и прочих продуктов, создающих проблемы нормальному пищеварению. Одно чрезмерное наличие соли создаёт большую нагрузка на почки и раздражает слизистую оболочку желудочно-кишечного тракта, что может способствовать возникновению воспалительных процессов в организме. Используемый производителями полуфабрикатов "модифицированный крахмал", не полностью переваривается в кишечнике, вызывая функциональные расстройства. Замена мясных белков растительными, вызывает в организме нехватку некоторых нужных аминокислот, что значительно ослабляет как сам организм, так и его иммунитет.

 

Большинство полуфабрикатов доводится до готовности при помощи обжаривания. Это не очень полезный способ приготовления пищи. Таким образом, вы сами обостряете и без того рискованную ситуацию, употребления в пищу полуфабрикатов.

 

Также, важно правильно готовить полуфабрикаты.

 

           Большинство полуфабрикатов не нуждаются в разморозке. Блинчики и котлеты можно сразу класть на разогретую сковородку, а пельмени и вареники - в кастрюлю с кипящей водой. А вот замороженные ягоды, фрукты и овощи сначала всё же следует разморозить. Также, перед применением размораживают листовое тесто. Ему дают постоять при комнатной температуре в течение часа, а затем аккуратно разворачивают, придерживая за края. После этого, тесту дают подойти в течение получаса.

 

        Так как полуфабрикаты сильно заморожены, то готовить их нужно дольше, чем обычные продукты. Так, полуфабрикатные вареники варят 5-6 минут, а самодельные, домашние, сварились бы и за две минуты.

 

Фарш из курицы

Основные качественные показатели такого фарша – это количество костного остатка, влагоудерживающая способность и органолептические показатели.

 

      Высокое качество мяса механической обвалки курицы обеспечивается технологией и техникой, используемой для его производства. При производстве фарша применяется новое оборудование, позволяющее осуществлять медленный процесс давления (с помощью мощного двигателя), что позволяет не подвергать фарш перегреву, т. е. сохранять все полезные технологические свойства мяса.

 

        Кроме того, для изготовления фарша не используются белковые добавки (соя) и фосфаты. Фарш производится из свежепосоленного сырья и имеет высокие технологические характеристики, удобен в применении. Он идеально подходит как компонент рецептур, снижающий себестоимость продукции как в сочетании с мясом говядины и свинины, так самостоятельно. Благодаря низкому содержанию костного остатка и малому размеру его частиц (равному размеру отверстий перфорированного барабана), присутствие ММО курицы в колбасном изделии при пережевывании не ощутимо.

 

Характеристика фарша

 

Массовая доля влаги, %

 

68±2

 

Массовая доля белка, %

 

14±1

 

Массовая доля жира, %

 

16±2

 

Массовая доля соли, %

 

1,5

 

Массовая доля костей, %

 

0,1±0,02

 

Ассортимент

 

Мясо механической обвалки курицы (фарш курицы) выпускается в виде замороженных брикетов по 10 кг, упакованных в целлофан. Температура в сердцевине блока 18 °С.

 

Назначение

 

Мясо механической обвалки птицы применяется как недорогой белковый компонент рецептур вареных и копченых колбас, в основном выпускаемых по ТУ, как правило, 1 и 2 сортов. Кроме того, существует большое количество ТУ колбас, разрабатываемых в основном фирмами-продавцами специй и соевых белков, где мясо механической обвалки выступает в качестве единственного мясного компонента.

 

Подготовка

 

Перед фаршесоставлением ММО курицы для вареных колбас можно подвергнуть дефростированию, особенно если на предприятии отсутствует блокорезка; в этом случае размораживание необходимо с целью размягчения брикета, чтобы не повреждались и не тупились режущие детали оборудования. Предпочтительнее ММО не дефростировать вовсе, так как при отрицательной температуре отпадает необходимость внесения в куттер льда, следовательно, снижается риск перегрева фарша и появляется возможность продлить время куттерования с целью более тщательной разработки фарша. Для выработки колбас копченой группы рекомендуется измельчать недефростированные брикеты фарша сначала на дробилках (блокорезках), затем на волчках.

 

Составление фарша

 

При изготовлении вареных колбас фарш курицы следует вносить в куттер на начальных стадиях куттерования вместе с постным сырьем; для колбас копченой группы, фарш которых составляется на мешалке, предварительно измельченное ММО курицы следует вносить также с постным сырьем в начале вымешивания.

 

Термообработка

 

Термообработка колбасных изделий, изготовленных с использованием мяса механической обвалки курицы, должна проводиться строго в соответствии с техническими условиями для каждого конкретного вида изделия и применяемой оболочки.

 

Внимание: Категорически не допускается повторное замораживание брикета, а также хранение его в дефростированном состоянии.

 

 При соблюдении условий хранения срок реализации фарша курицы составляет не более 4 месяцев.

 

Дефростация сырья. Современные способы снижения потерь.

Энергия воздействия

 

       Очевидно, что для оттаивания замороженного мясного сырья его надо подвергнуть воздействию тепловой энергии с определенным по времени профилем интенсивности. Тепловое воздействие могут оказывать разные теплоносители: атмосферный воздух, нагретый воздух, пар, вода или водяной туман. В некоторых случаях теплоноситель не нужен вообще, поскольку используется принцип преобразования энергии поля в тепловую энергию, генерируемую самим продуктом.

 

    Впрочем, независимо от способа передачи энергии всегда следует помнить о "подводных камнях", которые таятся в глубинах этого процесса. При непосредственном воздействии тепловой энергии на поверхность замороженного сырья тепло распространяется в глубь блока постепенно -- слой за слоем. Поэтому наблюдается определенная инерционность процесса, которая выливается в существенный температурный дифферент между поверхностью замороженного продукта и его сердцевиной. Очевидно, что для того, чтобы в толще замороженного блока температура поднялась до -1,5°С, на его поверхности определенный период времени должна будет выдерживаться существенно более высокая температура. При этом слишком высокая температура поверхности может привести к денатурации белка и необратимым структурным изменениям. При прекращении температурного воздействия поверхностные слои, отдав тепло, остывают. Поэтому во избежание перегрева поверхностных слоев тепловое воздействие снаружи должно осуществляться циклически. Нагрев продукта сопровождают процессы активизации микроорганизмов, жизнедеятельность которых была подавлена воздействием низких температур, и рост их числа. Происходящие биохимические процессы преобразуют структуру. Активизируются ферменты, которые, в конце концов, приводят к самораспаду органических веществ, входящих в состав тканей мяса. Ведь процесс размораживания не является полностью обратимым процессом по отношению к замораживанию. Чем дольше проводится процесс размораживания, тем больше структура тканей будет отличаться по качеству от первоначального состояния. Мясо начинает интенсивно терять сок и становится рыхлым. Поэтому зачастую перед последующей переработкой размораживание прекращается на границе температуры замерзания или близкой к ней, чтобы приостановить активное развитие микроорганизмов. Быстрая дефростация позволяет в наилучшей степени сохранить первоначальное состояние структуры тканей. Поэтому время дефростации становится одним из важнейших показателей процесса, характеризующих эффективность самого способа.     Однако при высокой интенсивности передачи тепловой энергии возрастает риск обваривания поверхности блока или полутуши, что чревато повреждением структуры поверхностных тканей мясного сырья в результате денатурации белка. Это также приводит к потерям. Кроме того, высокая температура поверхности мясных блоков или полутуш приводит к постепенному росту температуры во внутренних слоях мясного сырья, что усилит процесс активизации микроорганизмов. Недостаточная влажность среды при размораживании угрожает обезвоживанием поверхностных слоев (образование корки). Особенно это опасно в сочетании с высокой скоростью воздуха, обдувающего замороженный продукт. Поэтому при размораживании относительная влажность поддерживается на достаточно высоком уровне - вплоть до 98%. Также при размораживании сырья должны быть созданы условия, минимизирующие риск обсеменения - переноса загрязнений с одних блоков или туш на другие. Хотя с точки зрения теории все происходящие процессы понятны, на практике добиться желаемых результатов удается далеко не всегда.

 

Традиционные способы

 

            Наиболее доступным теплоносителем при дефростации выступает атмосферный воздух в отапливаемом помещении. А простейшая камера для размораживания сырья может представлять собой вентилируемое помещение, где поддерживается температура порядка 20-25°С. В самом простом случае отсутствуют специальные климатические агрегаты и управляющий контроллер. Замороженное сырье на тележках или по подвесным путям загружается в дефростационную камеру за день-полтора до начала переработки. Этот способ наиболее доступен, но занимает слишком много времени, что не лучшим образом сказывается на производительности. Но хуже всего то, что процесс почти неконтролируемый и характеризуется высоким уровнем потерь: в отдельных случаях до трети от первоначальной массы замороженного сырья просто вытекает: концентрация тканевых соков существенно возрастает, обратимость биохимических реакций, восстанавливающих структуру тканей, ухудшается. О качестве такого сырья говорить не приходится. Несколько лучше обстоит дело в камерах, где дефростация осуществляется в потоках теплого воздуха, движущихся с контролируемой скоростью. Время размораживания при этом сокращается, однако при недостаточной влажности обдувающего продукт воздуха вероятна подсушка тканей сырья у поверхности, результатом чего станет существенная потеря в массе. Еще одному традиционному способу дефростации мясопереработчики обязаны рыбопереработке. До сих пор мясоперерабатывающие предприятия используют способ размораживания в водной среде.    Теплопроводность воды, конечно же, выше, чем у воздуха (даже увлажненного), поэтому время дефростации существенное сокращается по сравнению с дефростацией в воздушной среде. Однако есть и серьезная проблема, из-за которой даже рыбоперерабатывающие предприятия вынуждены отказываться от этой технологии. Вода в процессе дефростации достаточно эффективно вымывает водорастворимые компоненты, лежащие в основе формирования вкусовых качеств мяса и его питательных свойств. Кроме того, вода выступает идеальной средой для распространения загрязнений. Также данный способ характеризуется большим водопотреблением. Однако главным недостатком является трудность обеспечения стабильного контроля над ходом процесса и соответственно достижения одинакового результата от партии к партии. Поэтому для того, чтобы сделать процесс дефростации максимально контролируемым, производители оборудования (обычно термического) перенесли опыт постройки термо- и климакамер на создание более совершенных дефростационных помещений и компактных камер...

<< Вернуться к списку